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  本实用新型专利技术提供了一种联轴器及传动装置，涉及物理运动技术领域，本实用新型专利技术提供的联轴器，包括：轴套、锥套、胀套和螺纹件，所述锥套和所述胀套分别插接在所述轴套的两端，所述锥套的外径由靠近所述胀套的一端向远离所述胀套的一端递增，所述螺纹件转动连接于所述轴套，所述螺纹件沿所述轴套的轴向向远离所述胀套的一端延伸，解决了现有联轴器结构较为复杂，不易加工，且拆装不便的技术问题，达到了使联轴器易于拆装，简化联轴器结构，降低联轴器制造成本的目的，通过锥套和胀套分别将第一传动轴和第二传动轴夹紧在轴套内，进而在传动力矩时，轴套的周向均匀受力，有利于力矩的平稳传递。

  联轴器又称联轴节，是用来将不同机构中的主动轴和从动轴牢固地连接起来一同旋转，并传递运动和扭矩的机械部件。也用以连接轴与其他零件(如齿轮、带轮等)。常由两半合成，分别用键配合实现与两个轴端的周向固定连接，再通过某种方式将两半连接起来。联轴器可兼有补偿两轴之间由于制造安装不精确、工作时的变形或热膨胀等原因所发生的偏移(包括轴向偏移、径向偏移、角偏移或综合偏移)，并能缓和冲击、吸振。常见的联轴器大多采用键或销实现联轴器与轴端之间的周向固定，由此不仅导致联轴器加工复杂，而且需要在被连接的轴端加工键槽或销孔，不便于实现快速连接。例如专利申请号为CN0.1的梅花弹性联轴器，包括左半联轴器、右半联轴器和梅花弹性体；左半联轴器和右半联轴器都设有中心孔，左半联轴器和右半联轴器的端面均设置有梅花形凸齿，梅花弹性体中心位置设有圆柱孔，左半联轴器和右半联轴器上都设有凸台且位于凸齿内侧，凸齿两侧面为凹弧形，梅花形弹性体安装在左半联轴器和右半联轴器之间，梅花形弹性体的圆柱凸台安装在左半联轴器和右半联轴器的凸齿之间的空隙内。左半联轴器和右半联轴器均需通过键或销实现与轴端之间的连接，连接不易实现，而且联轴器结构较为复杂，不易制造。

  有鉴于此，本技术的目的是提供一种联轴器及传动装置，以解决现有联轴器结构较为复杂，不易加工，且拆装不便的技术问题。第一方面，本技术实施例提供的联轴器，包括：轴套、锥套、胀套和螺纹件，所述锥套和所述胀套分别插接在所述轴套的两端，所述锥套的外径由靠近所述胀套的一端向远离所述胀套的一端递增，所述螺纹件转动连接于所述轴套，所述螺纹件沿所述轴套的轴向向远离所述胀套的一端延伸。结合第一方面，本技术实施例提供了第一方面的第一种可能的实施方式，其中，所述轴套的两头分别设置有锥套孔和胀套孔，所述锥套孔的孔径自靠近所述胀套孔的一端向背离所述胀套孔的一端递增，所述锥套插接在所述锥套孔内，所述胀套插接在所述胀套孔内。结合第一方面的第一种可能的实施方式，本技术实施例提供了第一方面的第二种可能的实施方式，其中，所述轴套上设置有辅助定位孔，所述辅助定位孔与所述胀套孔同轴且连通，所述辅助定位孔的孔径小于所述胀套孔的孔径。结合第一方面的第一种可能的实施方式，本技术实施例提供了第一方面的第三种可能的实施方式，其中，所述轴套上设置有通孔，所述通孔分别与所述锥套孔和所述胀套孔连通，所述螺纹件为螺栓，所述螺栓插接在所述通孔内，所述螺栓的螺栓头位于所述通孔背离所述锥套的一端。结合第一方面的第一种可能的实施方式，本技术实施例提供了第一方面的第四种可能的实施方式，其中，所述锥套远离所述胀套的一端的外径大于所述锥套孔远离所述胀套孔的一端的孔径。结合第一方面的第四种可能的实施方式，本技术实施例提供了第一方面的第五种可能的实施方式，其中，所述锥套靠近所述胀套的一端的外径小于所述锥套孔远离所述胀套孔的一端的孔径，且大于所述锥套孔靠近所述胀套孔的一端的孔径。结合第一方面的第五种可能的实施方式，本技术实施例提供了第一方面的第六种可能的实施方式，其中，所述锥套的侧壁上设置有第一豁口和第二豁口，所述第一豁口和所述第二豁口沿所述锥套的周向间隔分布，所述第一豁口延伸至所述锥套靠近所述胀套孔的一端，所述第二豁口延伸至所述锥套远离所述胀套孔的一端。第二方面，本技术实施例提供的传动装置，包括：第一传动轴、第二传动轴和第一方面提供的联轴器，所述第一传动轴插接于所述锥套，所述第二传动轴插接于所述胀套。结合第二方面，本技术实施例提供了第二方面的第一种可能的实施方式，其中，所述第一传动轴背离所述第二传动轴的一端设置有轴肩，所述锥套抵接于所述轴肩。本技术实施例带来了以下有益效果：采用锥套和胀套分别插接在轴套的两端，锥套的外径由靠近胀套的一端向远离胀套的一端递增，螺纹件转动连接于轴套，螺纹件沿轴套的轴向向远离胀套的一端延伸的方式，通过锥套实现第一传动轴与轴套之间的连接，通过胀套实现第二传动轴与轴套之间的连接，通过旋转螺纹件拉动第一传动轴向轴套内滑动，进而使锥套夹紧在第一传动轴与轴套之间，以此来实现，第一传动轴与轴套之间的连接，能够迅速实现第一传动轴、第二传动轴与轴套之间的拆装，并且第一传动轴、第二传动轴和轴套均无需设置键槽或销孔，从而易于加工，达到了使联轴器易于拆装，简化联轴器结构，降低联轴器制造成本的目的。并且，通过锥套和胀套分别将第一传动轴和第二传动轴夹紧在轴套内，进而在传动力矩时，轴套的周向均匀受力，有利于力矩的平稳传递。为使本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或有关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或有关技术描述中所需要用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还能够准确的通过这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的联轴器剖面示意图一；图2为本技术实施例提供的轴套剖面示意图；图3为本技术实施例提供的锥套结构示意图；图4为本技术实施例提供的联轴器剖面示意图二。图标：1-轴套；11-锥套孔；12-辅助定位孔；13-通孔；14-胀套孔；15-凸环；2-锥套；21-第一豁口；22-第二豁口；3-胀套；4-螺纹件；41-挡圈；5-第一传动轴；51-轴肩；6-第二传动轴。具体实施方式下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件一定要有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也能够最终靠中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以详细情况理解上述术语在本技术中的具体含义。图1为本技术实施例提供的联轴器剖面示意图一；图2为本技术实施例提供的轴套剖面示意图；图3为本技术实施例提供的锥套结构示意图；图4为本技术实施例提供的联轴器剖面示意图二。实施例一如图1和图4所示，本技术实施例提供的联轴器，包括：轴套1、锥套2、胀套3和螺纹件4，锥套2和胀套3分别插接在轴套1的两端，锥套2的外径由靠近胀套

  1.一种联轴器，其特征是，包括：轴套(1)、锥套(2)、胀套(3)和螺纹件(4)，所述锥套(2)和所述胀套(3)分别插接在所述轴套(1)的两端，所述锥套(2)的外径由靠近所述胀套(3)的一端向远离所述胀套(3)的一端递增，所述螺纹件(4)转动连接于所述轴套(1)，所述螺纹件(4)沿所述轴套(1)的轴向向远离所述胀套(3)的一端延伸。

  1.一种联轴器，其特征是，包括：轴套(1)、锥套(2)、胀套(3)和螺纹件(4)，所述锥套(2)和所述胀套(3)分别插接在所述轴套(1)的两端，所述锥套(2)的外径由靠近所述胀套(3)的一端向远离所述胀套(3)的一端递增，所述螺纹件(4)转动连接于所述轴套(1)，所述螺纹件(4)沿所述轴套(1)的轴向向远离所述胀套(3)的一端延伸。2.依据权利要求1所述的联轴器，其特征是，所述轴套(1)的两头分别设置有锥套孔(11)和胀套孔(14)，所述锥套孔(11)的孔径自靠近所述胀套孔(14)的一端向背离所述胀套孔(14)的一端递增，所述锥套(2)插接在所述锥套孔(11)内，所述胀套(3)插接在所述胀套孔(14)内。3.依据权利要求2所述的联轴器，其特征是，所述轴套(1)上设置有辅助定位孔(12)，所述辅助定位孔(12)与所述胀套孔(14)同轴且连通，所述辅助定位孔(12)的孔径小于所述胀套孔(14)的孔径。4.依据权利要求2所述的联轴器，其特征是，所述轴套(1)上设置有通孔(13)，所述通孔(13)分别与所述锥套孔(11)和所述胀套孔(14)连通，所述螺纹件(4)为螺栓，所述螺栓插接在所述通孔(13)内，所述螺栓的螺栓头位于所述通孔(13)背离所述锥套(2)的一端。5.依据权利要求2所述的联轴器，其特征是，所述锥套(2)远离所述胀套(3)的一端的外径大于所述锥套孔(11)远离所述胀套孔(14)的一端...